Узбекистан, Ташкент – АН Podrobno.uz. Новые производства, техническое перевооружение и внедрение современных технологий задают вектор и определяют стратегию дальнейшего развития любого предприятия. Один из главных промышленных объектов республики – Алмалыкский горно-металлургический комбинат – сегодня реализует множество проектов по строительству, реконструкции и модернизации своих мощностей. О настоящем и будущем промышленного гиганта нам рассказали ведущие специалисты АГМК.
"Ёшлик" – будущее комбината
В настоящее время на комбинате идет масштабная работа в рамках инвестиционного проекта по освоению месторождения "Ёшлик 1". Проект предполагает строительство карьера с мощностью добычи 105 миллионов тонн руды в год, возведение двух медных обогатительных фабрик №№ 3 и 4, увеличение мощности медеплавильного завода. Все это будет осуществляться поэтапно в период до 2027 года и позволит трудоустроить более 6 тысяч человек.
"В 2017 году президентом Узбекистана был дан старт освоению "Ёшлик 1". Однако исторически это было месторождение "Дальнее". Еще в 1983 году комитетом геологии были утверждены имеющиеся запасы в объеме двух миллиардов тонн руды. Уникальность месторождения в том, что здесь имеются залежи меди, золота, серебра, молибдена", – рассказал заместитель директора проектного офиса по реализации инвестиционного проекта Зокирхужа Ишанходжаев.
Как отметил собеседник, свое нынешнее название "Ёшлик 1" получил в рамках открытия работ на рудном поле. И это очень символично, поскольку из 700 работающих здесь специалистов основную часть составляет молодежь, которая, как и само месторождение, является будущим комбината.
Сейчас на этом месте ведутся вскрышные работы. С начала эксплуатации этого месторождения было изъято 80 миллионов кубометров пустой породы. Первая добыча руды намечена на октябрь 2023 года. К этому времени должна вступить в строй медно-обогатительная фабрика №3, предприятие будет перерабатывать 60 миллионов тонн руды в год.
Горная порода на новую фабрику будет транспортироваться циклично-поточной технологией (ЦПТ). Такой метод будет использоваться на комбинате впервые. На протяжении 4 километров до МОФ-3 будут установлены две конвейерные линии и две дробильные установки. При этом, если вывозить породу транспортом, ее путь будет составлять 5 километров. На сегодняшний день уже подготовлена площадка для ЦПТ.
Сегодня на карьере работают 21 экскаватор, 54 автосамосвала грузоподъемностью 130 тонн. В рамках инвестпроекта в этом году технический парк пополнили также 29 автосамосвалов БелАЗ грузоподъемностью 220 тонн и 65 единиц вспомогательной дорожно-строительной техники.
Для ознакомления водителей с возможностями новых БелАЗов и укрепления их навыков вождения был приобретен тренажер-симулятор. С его помощью водителей будут обучать управлению гигантскими машинами, моделируя территорию карьера, а также различные условия и ситуации (пожар, дневную или ночную смену работы, ухабы и прочее).
В рамках инвестпроекта также будут расширены возможности медеплавильного завода. Он будет оснащен двумя плавильными печами Ванюкова, анодными печами и плавильными агрегатами. Здесь также появится конвертерное отделение.
В последующем рудное поле "Ёшлик 1" будет объединено с месторождением "Кальмакыр", которое сегодня является основной сырьевой базой и отправной точкой всего производственно-технологического процесса на Алмалыкском горно-металлургическом комбинате. Специалисты отмечают, что этап слияния начнется уже в 2030 году, а после его завершения это будет самое большое рудное поле в мире с запасами полезных ископаемых объемом более 19 миллиардов тонн руды.
Новые мощности МОФ
Кроме того, с 2019 года на комбинате осуществляются мероприятия по реконструкции и модернизации существующей медной обогатительной фабрики (МОФ), для технического перевооружения всех цехов и отделений предприятия закупается современное оборудование.
Так, в конце 2020 года на участке пресс-фильтров цеха селекции и сушки медно-молибденового концентрата было установлено три пресс-фильтра Larox от финского производителя Outotec. Новое оборудование позволяет экономить более 21 миллиона кубометров природного газа и 8,6 миллиона кВт/ч электроэнергии в год.
"Также в рамках проекта модернизации в первом дробильном цехе были установлены шесть современных дробилок и 12 дробильных установок с грохотами. Это высокопроизводительное оборудование с автоматикой заменило 8 и 16 морально устаревших агрегатов и отлично справляется с объемом работы своих предшественников. Это позволило нам усовершенствовать технологию рудоподготовки, повысить процент извлечения полезных ископаемых, достичь экономию электроэнергии", – рассказал главный инженер МОФ Эркин Артыкбаев.
Для построенного нового мельничного блока цеха измельчения и флотации у Новокраматорского машиностроительного завода (Украина) были закуплены две мельницы с производительностью 2,1 миллиона тонн в год, что даст увеличение объемов переработки руды. Сборка оборудования завершена, вскоре зарубежные специалисты проведут пуско-наладку и обучение персонала.
В начале лета на фабрике приступили к монтажу автоматизированной насос-гидроциклонной установки от китайской фирмы Naipu. Оборудование предназначено для разделения крупных и мелких частиц руды: мелкие идут на флотацию для обогащения, крупные – на мельницу для доизмельчения. Ожидается, что к концу этого года она вступит в строй.
Также для достижения более высокой эффективности извлечения золота из руды на МОФ импортируются центробежные концентраторы Knelson датской компании FLSmidth, которые позволяют применять метод гравитационного обогащения. Это поможет увеличить степень извлечения драгоценного металла до 67%.
Созданный в рамках программы "Цифровой АГМК – 2030" центр онлайн-контроля дал возможность через мониторы и системы видеонаблюдения наблюдать за рабочим процессом, соблюдением правил техники безопасности, а также принимать оперативные меры при возможных аварийных ситуациях.
На сегодняшний день на фабрике производятся работы по установке поступивших флотационных машин, контактных чанов. Запланированные работы предполагается завершить в 2022 году. Ожидается, что реализация всего проекта по модернизации позволит повысить уровень извлечения полезных ископаемых, в частности, меди до 84-85%, а также качество выпускаемой продукции.
Транспорт – связующее звено
В начале этого года в управлении технологического транспорта комбината стали применять горячий метод ремонта шин автосамосвалов. Новая технология дала возможность восстанавливать пробитые на производстве шины с гораздо большими пробоинами. Раньше они просто считались не подлежащими ремонту, поскольку имеющийся в арсенале специалистов холодный метод не позволял чинить дыры глубже 16 сантиметров.
За это время новым способом было отремонтировано 82 единицы шин. В результате этого была достигнута существенная экономия в размере 320 тысяч долларов. К слову, в год расходуется примерно 1000 единиц гигантских покрышек, а их средняя стоимость составляет 20 тысяч долларов.
ЦРМЗ наращивает объемы локализации
В рамках программы модернизации были также переоснащены производственные мощности Центрального ремонтно-механического завода, который является одним из основных исполнителей программы локализации на АГМК. К слову, за пять месяцев 2021 года трудовым коллективом ЦРМЗ произведено продукции на сумму 41,4 миллиарда сумов.
"За последние два года для завода было приобретено 47 единиц оборудования, которое отвечает современным требованиям в плане производительности, энергопотребления и техники безопасности. Это расточные, зуборезные, токарные станки, ковочные манипуляторы и прочее. Основное оборудование завозится с передовых заводов Германии, Италии, Кореи. Переоснащение производства, несомненно, приведет к улучшению качества и номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению объема локализации, что в свою очередь позволит снизить импорт и сэкономить средства", – рассказал исполняющий обязанности главного инженера по производству, директор Центрального ремонтно-механического завода Сергей Ларионов.
Также руководитель ЦРМЗ отметил, что все оборудование подключено к системе видеонаблюдения, чтобы можно было вести круглосуточный контроль за технологическим процессом в цехах. Также в этом году был создан дизайнерский отдел, поскольку недостаточно выпускать детали, продукция должна быть и эстетичной. Специалисты отдела применяют в своей работе 3D-принтеры и передовое программное обеспечение.
В целях углубления процессов импортозамещения в ближайшей перспективе планируется наладить на мощностях этого подразделения производство запасных частей и комплектующих для технологического оборудования, которое в настоящее время закупается за рубежом.
Таким образом, проекты по перевооружению и строительству новых объектов очень актуально и своевременно вписываются в общую стратегию развития промышленного комбината, позволяют успешно выполнять поставленные планы производства и наращивания объемов локализации продукции.
На правах рекламы
Комментарии отсутствуют